現状の課題・困りごと材質ポリカーボネイト部品の設計において、品物サイズ高さ２８０・幅長さ６００□と大きく、一体曲げ加工可能かとの問い合わせを頂いたが、品物サイズが大きい為、曲げ加工時に使用するヒート棒での加工困難であり、かつ接着構造にした場合、強度的な不安が生じる為、加工方法に悩んでいた。
解決策当社の知識・経験をもとに、曲げ加工部の変更、及び接着部分に補強棒を使用して強度をUPする方法を提案し、採用して頂く。
導入効果最終製品における部品の役割・使用目的を確認した上で、補強棒による加工を行っても他部品と緩衝する可能性がないことを確認し、形状そのままで強度不安を解消することができた。
こんなお客様にお勧め
部品の強度に不安（破損の懸念、安全性など）を抱えるお客様に対して、当社の知識・経験を活かして、安全かつ強度UPの加工を提案することできる。
現状の課題・困りごとワーク内径がΦ2と小さいことが影響し、 通常の旋盤では切子が繋がって焼き付きが発生し、切子を除去するために都度機械を一時停止するなど非常に手間がかかり、量産に支障が生じていた。
解決策当社が加工機メーカーに依頼してカスタマイズを施した自動旋盤加工機(低周波振動切削バーフィーダ―)を活用し、切子の繋がりによって発生する焼き付きを無くし、連続運転を可能とした。これにより、寸法精度を保ちながらの量産対応を実現した。
導入効果メーカー標準機能では対応が難しい機械停止の要因に対し、カスタマイズ対応の加工機を活用することで、高品質の量産対応を実現した。
こんなお客様にお勧め
現状のワーク形状と加工内容を分析し、課題を改善する提案が可能である。当社は、小径のワークに起因するトラブルに対応して量産するなどの対応に実績がある。
現状の課題・困りごとお客様の装置に使用される重要部品が、特殊な加工技術が必要で特定の業者でしか製作ができないため、価格・納期等のコントロールができず、装置の出荷に影響が出ることもあり困っていた。
解決策マシニングセンターや複合旋盤の標準プログラムでは加工できないため、装置メーカーと協力して専用プログラムを開発し、社内での加工を可能とした。
導入効果専用プログラムの導入により、特定の業者に依存することなく調達が可能になった。更に段取り、加工時間が短縮されたことにより従来よりリードタイムも短縮された。
こんなお客様にお勧め
特定の部品を一社に依存しており、調達に関するリスクを抱えているお客様に対して、当社の様々な加工ノウハウやネットワークを利用して新たな解決方法を提案できる。
現状の課題・困りごと 金属部品と樹脂部品を圧入で組み立てる際に工具が滑ってキズつけてしまう事案が発生しており、防止したい。
組み立て時には深さも見たいので、内部が観察できる事も必要となる。
解決策 アクリル材での製作を提案し、工具が滑らない形状の治具製作を行った。切削加工後に透明仕上げを行う事で内部観察も出来る仕様とした。
導入効果 金属より硬度の低い樹脂で治具を製作する事によりキズ不良対策が実現出来た。
透明仕上げを行うことにより内部観察も出来て使い勝手が良い。
こんなお客様にお勧め
内部観察を行いたい場合には当社の「透明加工技術」がお勧め。
現状の課題・困りごと ３ミリの薄肉材料から板厚2.7ミリ、幅20ミリの加工を行うと、加工時に加わる熱の影響等で反りが発生してしまい、対応に悩んでいた。
解決策 反り対策のために厚物材料を選択し、加工方向を変えて、縦切り（スライス）の材料取りを行った。これにより、表面応力を残りやすくし、中心部には残りにくくすることで、反りを防止した。
導入効果 材料価格は高くなったが、顧客の優先順位は反りをなくすことであったため、問題解決が実現できた。
こんなお客様にお勧め
当社は長年に渡り樹脂材料に特化した加工を行っている為、材料特性に関する幅広い知識を活かした助言が可能である。
現状の課題・困りごと 中央部にフランジのついたシャフト部品が必要だが、同軸度（中心軸のずれの精度）を確保した加工が出来るメーカーがなく困っている。
解決策 通常は正面主軸と背面主軸を片側ずつ加工を行うため、ワークを掴み替える段取り替えを要し、加工軸のブレが発生する。当社は正面主軸のみで加工できる設備を保有しているため、同軸度を確保した旋盤加工を行うことが出来る。
導入効果 図面通りの製品を納入する事ができ、同軸度も確保しており問題なく使用出来ている。
こんなお客様にお勧め
同軸度を確保した樹脂製シャフトが必要なお客様に当社の「旋盤加工技術」がお勧め。
現状の課題・困りごと 従来は、加工物が大きく（外径φ640㎜、厚み95㎜）、一体での加工が困難だったため、分割して加工し、溶接で仕上げていたため、強度が低くなり破損しやすかった。破損のたびに新規に製作するのでコストもかかっていた。
解決策 大型の5軸マシニングセンターによる一体加工を提案した。3軸では加工面が変わると加工物や刃物を取り付けし直す必要があるが、5軸では回転や傾斜の動きが加わり、面を変えることなく、連続での一体加工が可能となる。
導入効果 一体加工により、強度が上がり破損し難くなった。それによって従来より部品の交換頻度が低くなり、コスト削減につながった。
こんなお客様にお勧め
大型部品の製作でお困りのお客様に大物にも対応できる古賀電機の設備ラインナップがお勧め。
