現状の課題・困りごと材質ポリカーボネイト部品の設計において、品物サイズ高さ２８０・幅長さ６００□と大きく、一体曲げ加工可能かとの問い合わせを頂いたが、品物サイズが大きい為、曲げ加工時に使用するヒート棒での加工困難であり、かつ接着構造にした場合、強度的な不安が生じる為、加工方法に悩んでいた。
解決策当社の知識・経験をもとに、曲げ加工部の変更、及び接着部分に補強棒を使用して強度をUPする方法を提案し、採用して頂く。
導入効果最終製品における部品の役割・使用目的を確認した上で、補強棒による加工を行っても他部品と緩衝する可能性がないことを確認し、形状そのままで強度不安を解消することができた。
こんなお客様にお勧め
部品の強度に不安（破損の懸念、安全性など）を抱えるお客様に対して、当社の知識・経験を活かして、安全かつ強度UPの加工を提案することできる。
現状の課題・困りごと 検査装置のハンドルを切削加工しているお客様が、エンドユーザーからのコストダウン要求に対して、金型を起こして成型加工するには数が少なすぎるため、対応に悩んでいた。
＠12,000×10個＝120,000円
＠10,000×30個＝300,000円
上記の通り、30個で見積もってもそれほど大きなコストダウン効果は見込めなかった。
解決策当社は切削加工だけでなく、注型加工のノウハウもあるため、材質を変更して、ゴム型を使った真空注型を製作し、簡易的な成型加工の提案を行った。
材料を汎用エンプラから硬質ウレタンに変更提案
導入効果エンドユーザーの求める品質を維持しながら、簡易成型加工の提案によって、従来の切削加工の半額以下へとコストダウンが実現した。
こんなお客様にお勧め
材質へのこだわりがなく、切削加工ではこれ以上のコストダウンが難しいと考えているお客様に、当社の様々な加工ノウハウが貢献できる。
現状の課題・困りごと樹脂部品Ａ（材質：PMMA透明）を調達し、部品Ｂに組付けると、部品Ｂの接合部にクラックが生じるトラブルが発生していた。そのため、樹脂部品Ａの材質及び形状の見直しが必要となっていた。
解決策当社で原図を確認したところ、クラック発生部と樹脂部品Ａの接合部の形状が、直角（ピン角）の加工指示（右図左）で、負荷がかかっていた。それに対して、接合部をＲ形状へ見直し、負荷を逃がすことでクラックを防ぐ提案を行った。
導入効果樹脂部品Ａ（下図右）の形状見直しにより、問題となっていたクラックが解消した。
こんなお客様にお勧め
樹脂部品の形状による破損や外観不良等を抱えるお客様に対し、当社は長年の知識・経験に基づく図面を読み取る力によって、安全性と外観を両立させる提案を行うことできる。
現状の課題・困りごと 半導体検査装置に使われる部品において、現行メーカーで部品加工する際に使用する切削工具の金属残留が加工後の製品に付着して、装置に影響を及ぼし正常に稼働することが出来ない。金属残留が出ないように加工する方法について悩んでいた。
解決策 当社の知識と経験を活かし切削工具そのものを変更を検討した。工具は使用を続けると、切れ刃に被削材の切り屑が付着して固まりやすくなるが、非金属で単結晶のダイヤモンド工具はこのようなリスクがないため、工具の変更を提案した。
導入効果 装置に影響が出ないことを確認した上で加工条件をクリアし、コスト面も許容範囲に収まったため、お客様の不安を解消することができた。
こんなお客様にお勧め
切削工具も様々な種類があり加工のしやすさ・仕上り品質・特性などがある。
お客様のご要望に応じ当社の知識と経験を活かし、より確実な工具選定を行うことができる。
現状の課題・困りごと 量産対応を行う為には、従来の材料サイズでは取り数の歩留まりが悪いため、コストのムダが生じていた。
解決策 材料メーカーに対してオーバーサイズでの材料制作を交渉し、特殊サイズに切り替えることで、取り数の歩留まりを良くして、コストのムダを解消した。
導入効果 オーバーサイズの特殊材料を計画発注することで、コスト最適化と安定供給を実現することができた。
こんなお客様にお勧め
当社は長年に渡り、多くの樹脂材料メーカーと取引しているため、材料調達をスムーズに行い、安定供給することができる。
現状の課題・困りごと 材質がPMMA（アクリル）の部品の製作検討を頂き、PMMA部品同士を接着させる指示があったが、接着剤の漏れ等での外観不良の懸念が有り、加工形状の相談をさせていただいた。
解決策 部品①の接着部分を素材面ではなく段落としの加工にすることにより、部品②を接着する際の接着材の漏れを最小限にした。
導入効果 提案した加工形状を採用して頂いた結果、部品同士の位置だしや、接着剤の漏れを最小限に抑えることができ、接着面も増えて強度もUPし、外観も綺麗に仕上がった。
こんなお客様にお勧め
新規部品の設計及び製作検討時に、部品の寸法だけでなく、外観の見た目等が気になるお客様に対して、改善提案することができる。
現状の課題・困りごと 顧客から、樹脂加工において、加工後の反りを無くしたいとの相談を頂いた。
樹脂加工では、外部から高温や強い力が加わることで、樹脂の組織が収縮や変形してしまうことがある。
解決策 原因は樹脂素材の組織が変形したことで、材料内側からの力（残留応力）が加わった状態になっているためである。
反った部分を削る方法もあるが、材料厚みも増し加工時間も長くなるため、量産向きではなくなるため、加工後のアニール処理を提案した。
導入効果 アニール処理は樹脂製品に熱を加えて「残留応力」の素となっている歪みを除去する工程である。
アニール処理をする事で反りが改善し、精密加工品、薄肉加工品でも反りを許容範囲に収めることが可能になった。
こんなお客様にお勧め
精密部品や治具など精度が必要とされる加工品において、「樹脂材料の反り」などでお困りの方に、当社の改善提案力がお勧めである。
現状の課題・困りごと 樹脂部品単体で受注していたが、難削材で肉薄な形状のため、要求精度の確保が難しく、品質が不安定で、装置組み立て作業が中断する等の影響が出ることもあった。
解決策 当社が納入した後の使用方法を確認したところ、内径にステンレスシャフトを圧入して使用する形であった。そこで、シャフトを支給していただき、シャフトを圧入後に仕上げ加工を行うように工程を変更すると、シャフトの強度によって肉薄を補う効果が生まれ、加工性が改善され、精度を確保することができた。
導入効果 品質が安定し装置組み立ての作業も円滑に進むようになった。
また、副次的な効果として、当社はシャフトを安価で調達できるため、シャフト込みで受注することで短納期化とコストダウンも実現した。
こんなお客様にお勧め
部品単体の加工では品質が不安定でお困りのお客様に、古賀電機の樹脂以外の知識、ネットワークを活かした調達力、加工精度向上に向けた提案力がお勧めである。
現状の課題・困りごと 現在、真空チャンバー内で使用している樹脂部品の消耗が早いため、耐久度を上げるために、素材の見直しについて相談を受けた。
解決策 様々な材料を検討したところ、吸水性0.1%の現状素材（PEEK）よりも、吸水性が低く、更にプラズマ特性に優れている吸水性0.03%のセプラ素材に変更すると、耐久度向上が期待できることがわかった。
導入効果 顧客の環境で実施試験をしたところ、現行品より消耗の持ちが良くなり、また吸水性が少なくなった事によって寸法が安定するという効果も得られた。
こんなお客様にお勧め
当社は、長年の経験によって、図面作成に当たって、環境や製品形状などの様々な条件を満たす最適な樹脂素材の提案ノウハウが豊富である。
現状の課題・困りごと 製品の設計時に、コストダウンが大きな課題となっており、コストダウンのアイデアがないか相談を受けた。
解決策 当初は、製品エッジ部分が全て「R面取り」加工であったが、エッジ部分を糸のように細く（0.1～0.3 mm）削る「糸面取り」で加工することによるコストダウン提案を行った。
導入効果 糸面取りは、微小なバリの除去が目的で、加工時間が少なく、切削コストを抑えられる。今回はR面取りが必須ではなかった為、糸面取りで価格を抑え、さらに工程変更によって納期も短縮できた。
こんなお客様にお勧め
当社は豊富な樹脂加工経験を基に、コストダウン等でお悩みの顧客に対し、加工の優先順位を確認した上で、品質とコストのバランスが取れた課題解決に貢献できる。
現状の課題・困りごと 従来は、加工物が大きく（外径φ640㎜、厚み95㎜）、一体での加工が困難だったため、分割して加工し、溶接で仕上げていたため、強度が低くなり破損しやすかった。破損のたびに新規に製作するのでコストもかかっていた。
解決策 大型の5軸マシニングセンターによる一体加工を提案した。3軸では加工面が変わると加工物や刃物を取り付けし直す必要があるが、5軸では回転や傾斜の動きが加わり、面を変えることなく、連続での一体加工が可能となる。
導入効果 一体加工により、強度が上がり破損し難くなった。それによって従来より部品の交換頻度が低くなり、コスト削減につながった。
こんなお客様にお勧め
大型部品の製作でお困りのお客様に大物にも対応できる古賀電機の設備ラインナップがお勧め。
現状の課題・困りごと 他社で製作していた材質PTFEの部品で、薄く、幅が小さく、長く、ロット数量が多く、納期対応も厳しいため、この諸条件に対応可能な加工先を探していた。
解決策 従来の加工方法は、マシニング加工だったが、同じ加工では諸条件をクリアできないため、図面寸法の見直し（寸法緩和等）の打ち合わせを行った上で、型による抜き加工の提案を行った。
導入効果 型による抜き加工のサンプルを提示し、問題ないとの確認を頂き採用となった。
ロット数量が多いため、型代を加えても部品価格が従来の加工方法の半分になった。納期対応も抜き加工によって迅速化し、短納期が実現した。
こんなお客様にお勧め
当社は、従来の加工方法にとらわれない発想で、図面寸法の緩和や加工方法の見直しなどによって、問題解決を実現することを得意としている。
現状の課題・困りごと 下図のような形状の部品で、設計時にコストダウンが課題となっており、より安価に加工する方法はないか相談を受けた。
解決策 赤丸部分がピン角構造になっているが、この箇所をR面加工とすることで工程を減らすことが可能となり、５分の時間短縮を実現でき、コストダウンにつながった。
導入効果 ピン角の場合、加工時に製品の向きを変える工程が増え、段取りや加工時間がR面加工より多くなる。今回は部品の構造上、ピン角が必須ではなかった為、提案した加工方法を採用していただきコストを抑えることができた。
こんなお客様にお勧め
コストダウンでお悩みのお客様に対して、弊社で培ってきた経験豊富な加工知識を活かし、より確実な課題解決に貢献できる。
